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看了前面一貼，討論設備暫停后，手動操作后，只要恢復到暫停的狀態，就能繼續自動運行

這樣的流程，在人工介入的時候，可以發生很多事情，而且這類事情往往對產品質量的把控會降低。成熟公司絕對不允許這樣的流程出現在生產過程中。

舉個人工介入產生質量問題的例子，返工工位，產品的機油閥更換后，需要測密封性才能放回產線。機油閥和產品都有二維碼追述功能，線上本就有手持掃碼器，復測氣密前要掃碼確認然后鎖門測試。

正常流程機油閥在組裝后會在線氣密測試，所以返工工位換完機油閥后在工站上有獨立的氣密測試保證機油閥可靠，這個獨立的氣密測試是人工裝載工件的。

做完產線，我已經想到，這個邏輯唯一的漏洞就在手持掃碼器上，因為返工工件的傳遞都是人工的，操作工有機會掃碼掃新件，測試測舊的好件，當時覺得這點操作工在標準作業的要求下，因該不至于。這點我也分享給客戶的PE了，而且共識是加強標準作業應該概率會很低。

但是墨菲定律，這個事情有概率發生就一定會發生。

后來前道工序因為操作工不懂，掉地的件，拿一個新件就裝機油閥了，但是少一個密封圈，正常這個閥用在返工工位會失敗在氣密測試，但是操作工認為返工的件一定是好的，不知道誰給他的信心，所以他琢磨出當初留下的唯一BUG來讓這個件通過。后來通用汽車用了總成測試通不過，很多批次被退了回來。

幸運的是，這條線數據追述系統很全，很快發現有問題的件都是返工件，然后我觀察了一下操作工會不會利用這個漏洞，結果還真是人工換件，漏了氣密測試這環，然后還鎖定了前面零件掉地上，人工補件到托盤上導致缺密封圈的問題。 我們用一天不到鎖定了問題，用數據追述的方式很快排除了壞件，算是把影響降到了最低。

兩個人工介入，導致如此嚴重的質量問題，不知道做出這種手動操作后不復位設備繼續自動運行的要求的公司是出于無知，還是希望效益最大化無視質量風險。

可以操作的。品質并沒有受到影響。2011年----2016年。三星希捷硬盤組裝線。是可以手動、自動切換的。繼續生產。生產線的自動化程度比較高的產線。并且配備了頂級的MES來監控機器的生產數據，包括環境塵粒監控、機器工位接地監控、離子風機監控、物料放錯監控、螺絲扭力等等，一桿子的數據監控。開門次數，按復位的次數，報警次數、是否有關掉電腦等等，MES系統都可以查詢，延遲大約是15秒。從品質和機器效率等對機器的監控是十分有效的。

10臺機器連在一起的生產線。5分鐘內沒有報警都算好了。 不停地做貨不停的有聲音發出來。而且有好幾種鈴聲的。你聽到某種鈴聲就會知道式哪種類型的報警。

如果是單機作業的話。就當沒說。報一個警就清物料。回初始位。應了那句話，小時候武功就不錯，長大了還和小時候一樣。  

引用

引用第6樓選擇性智障于2024-06-01 10:31發表的  :
而且現在我們公司設計的生產線，是3-4臺自動生產線，一個人工操作工位，又3-4臺自動生產線，又一個人工操作工位，全自動會跳過該人工操作工位，當前面某個工位故障的時候，直接跳過前面的幾個工位，由人工來執行該工位的裝配任務，數據采集全部由MES根據設備的運行狀態判斷，就是雖然是人工在組裝，該有的數據還是由人工工位上傳的，現在設計理念是這樣，不可能整條線某臺設備某個小部件壞了就停掉了。我不知道外面大環境是不是這樣，沒怎么接觸過外面公司的設備。

我們要求就比較嚴格一點，硬盤打螺絲，只要是扭力報警了。外蓋的螺絲，可以人工用電動起子拆下來。然后再用電動起子打一顆螺絲回去。僅限于硬盤外蓋螺絲。內部的螺絲要求很高。必須要機器來組裝。因為OEM客戶要的產品是做貨的時候，產品的信息都是OK的。也就是說硬盤內部的螺絲必須是機器一次完成。不需要返修。外蓋的螺絲一個硬盤只能有一顆螺絲允許返修，且不能超過這批貨的0.5%，  生產過程種中，其他不良的硬盤是再次拆修，再次組裝賣給代理商。自動產線，停機downtime，卡得很嚴。還有機器效率。產品優率。每天開會，就是扯這些問題。不影響品質的問題。還不能馬上停機維修，還要等到每天的清潔時間才能修。每個班次有30分鐘清潔機器時間。

關于硬盤自動線的打螺絲。不管是打螺絲報警，還是其他報警，還是停止。它是按正常流程扭完螺絲后，停留在螺絲上方或下方的等待位。打螺絲時是否報警是由driver 控制器根據曲線判斷是否有報警。它的曲線很準的。一段扭力，二段扭力。轉速等。
并不會由于機器報警或者開門影響到正常打螺絲動作。整個過程就3秒鐘。如果電批6個同時打的話，時間要久一點。