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廠里有一臺設備自動送料的，要我自己動手編程啊，自己又不熟悉，怎么辦啊，有一條1米長的絲桿，絲桿的螺距是10mm
沒有減速比，直接用伺服電機驅(qū)動機械手來回左右方向運動。有左限位開關X1和右限位X2做超程保護。原點開關X10，PLC上電每次都要求伺服回原點，首先機械手拿料。拿到料后，前進400MM后停止1S，1S后再移動500MM放料，放料后再回原點拿料，如此往復，該怎么實現(xiàn)該功能啊，用什么指令比較合適。臺達伺服驅(qū)動器編碼器的分辨率是10000，設伺服電機轉一圈需要1000個脈沖，電子齒輪比是不是這樣算10000除以1000=10嗎？PLC機發(fā)1個脈沖，到伺服輸出是不是變成10個，請各位師傅幫忙，小弟對伺服不熟悉啊，望多多指教

求指點啊

謝謝師傅的指點，是不是當碰到原點開關時把Y0的當前脈沖值D8140清0，伺服電機就停轉，這一點是不是可以認為是原點位置，確定了1個脈沖走0.01MM，那我可以先計算要走400MM的脈沖數(shù)發(fā)給伺服驅(qū)動器，再計算1S后再移動500MM放料的脈沖數(shù)，脈沖發(fā)完后在把剛才所走脈沖數(shù)之和用減法SUB  K0   D0   D2    ，D0  是400MM和500MM的脈沖總數(shù)放在D2再發(fā)給伺服驅(qū)動器，前進多少就退多少，可以這樣嗎，當退到x10動作時，就把D8140的當前值清零，伺服電機就讓它停轉，也就確定了原點，可以這樣嗎？請師傅指點一下，每個脈沖應該是10MM除以一圈所需要的脈沖數(shù)1000等于0.01MM每脈沖，對不對。

引用

引用第5樓銘杰工控于2012-06-11 08:00發(fā)表的  :
動作流程不是很清楚，位置2是原點位置嗎？
這種動作用絕對定位方式或相對定位方式都可以做。
如果是這個項目我來設計不會把X10作為近原點信號，甚至不會使用回原點指令，我會將x10直接作為原點條件。編程的時候直接用絕對定位方式回零。
另外如像樓主那樣設置的電子齒輪比，每個脈沖是0.1mm

謝謝師傅的指點，是不是當碰到原點開關時把Y0的當前脈沖值D8140清0，伺服電機就停轉，這一點是不是可以認為是原點位置，確定了1個脈沖走0.01MM，那我可以先計算要走400MM的脈沖數(shù)發(fā)給伺服驅(qū)動器，再計算1S后再移動500MM放料的脈沖數(shù)，脈沖發(fā)完后在把剛才所走脈沖數(shù)之和用減法SUB  K0   D0   D2    ，D0  是400MM和500MM的脈沖總數(shù)放在D2再發(fā)給伺服驅(qū)動器，前進多少就退多少，可以這樣嗎，當退到x10動作時，就把D8140的當前值清零，伺服電機就讓它停轉，也就確定了原點，可以這樣嗎？請師傅指點一下，每個脈沖應該是10MM除以一圈所需要的脈沖數(shù)1000等于0.01MM每脈沖，對不對。

我很需要這方面的學習資料，有資料的請師傅們分享一下，加分鼓勵

你現(xiàn)在的控制還沒走完脈沖直接用原點感應復位了，那他沒有減速停止，相當于急停，那馬達本身有慣性，還有感應器靈敏都，還有PLC接受時間等影響，你每次走得肯定都不一樣，你這樣控制還不如用2個感應器用速度控制（跟變頻器減速停止一樣控制），用脈沖指令位置控制就毫無意義了。你現(xiàn)在好比要走360個脈沖是一圈，就同樣用DRVI  K360  K3000  Y1 M99等發(fā)完后用原點感應點個好比Y3給伺服清零，那下次要走就同樣重復就好了。

你的停止方式是急停，而不是曲線控制，馬達沒有減速過程，由于慣性的影響，難免出現(xiàn)誤差，并且復位用的傳感器多少都存在一定的誤差，可能反應快一點，也可能反應慢一點，這樣每次走的脈沖數(shù)都不一樣了，根本就沒有用到脈沖精確定位的功能。
你應該用DRVI（相對定位指令）（相當于JOG運行）驅(qū)動馬達走一圈，計算一下馬達走一圈需要多少個脈沖（也可以通過計算得到），然后在實際的定位控制中采用DRVA指令，讓你的馬達每一次都走固定的你計算所得到的脈沖數(shù)，這樣就能達到你的要求了。

用DDRVI 移動脈沖數(shù)為-99999999,到定義原點時停止,再清零D8140就可以了.省了了近點開關

我暈，無論你遠點在哪一端，你只要找到一端了，在相對運動到另一個你需要的位置原點這個時候你在吧計數(shù)器清零，這樣就完成了原點搜索了

FX1N支持這個位置控制指令，回原點，相對定位，絕對定位。而2N的只有連續(xù)脈沖輸出指令

引用

引用第20樓木獬于2012-06-19 10:11發(fā)表的  :

我做過一個FX1N和松下的，你需要的話聯(lián)系我QQ445241636

好的，師傅

回原點的原理基本上常見的有以下幾種。
一、伺服電機尋找原點時，當碰到原點開關時，馬上減速停止，以此點為原點。這種回原點方法無論是選擇機械式的接近開關，還是光感應開關，回原的精度都不高，受溫度、噪音、粉塵、電源波動等等的影響，信號的反應時間會每次有差別，再加上從回原點的高速突然減速停止過程，可以百分百地說，就算排除機械原因，每次回的原點差別在絲級以上。
二、回原點時直接尋找編碼器的Z相信號，當有Z相信號時，馬上減速停止。這種回原方法一般只應用在旋轉軸，且回原速度不高，精度也不高。
三、應用在數(shù)控機床上比較精準的方式：電機先以第一段高速去找原點開關，有原點開關信號時，電機馬上以第二段速度尋找電機的Z相信號，第一個Z相信號一定是在原點檔塊上（所以你可以注意到，其實高檔的數(shù)控機床及中心機的原點檔塊都是機械式而不會是感應式的，且其長度一定大于電機一圈轉換為直線距離的長度）。找到第一個Z相信號后，此時有兩種方試，一種是檔塊前回原點，一種是檔塊后回原點（檔塊前回原點較安全，歐系多用，檔塊后回原點工作行程會較長，日系多用）。以檔塊后回原為例，找到檔塊上第一個Z相信號后，電機會繼續(xù)往同一方向轉動尋找脫離檔塊后的第一個Z相信號。一般這就算真正原點，但因為有時會出現(xiàn)此點正好在原點檔塊動作的中間狀態(tài)，易發(fā)生誤動作，且再加上其它工藝需求，可再設定一偏移量；此時，這點才是真正的機械原點。此種回原方法是最精準的，且重復回原精度高。