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自動運轉時，拍急停，關閉電源等，解除故障后可以立即自動運轉的；
自動運轉時，發(fā)生故障，例如感應器壞或脫落等，解除故障后可以立即自動運轉的，
發(fā)生故障后，要去手動開各種動作要看操作工的水平，是不是根據(jù)工藝和設備運轉動作的流程，如果把某個已經(jīng)伸出的氣缸手動縮回，或把一個沒有輪到的氣缸提前伸出，那自動是開不出來的，但會報警氣缸位置異常

一些動作少的設備，可以做到不管在任何位置可以自動運轉
大型設備動作多的，要做到任何位置可以自動運轉有點困難，按照原理是可以做到的，第一次自動運轉要有個原點，以后不管到哪里都有斷電記憶，任何位置可以自動運轉，如果做成功的話估計要大于50萬步程序，實物調試修改程序要3個月以上，所以沒有什么意義。

看了這么多思路，我也發(fā)表一下我的

首先一個急停的作用，防止撞機，防止誤傷，以我自身吧，我做急停是和暫停的意思差不多，按下停止，起來繼續(xù)，
樓主的問題是自動狀態(tài)下切換手動，首先切換手動的時候，機器就和暫停一樣保持這個狀態(tài)，然后在繼續(xù)手動操作，
這樣可以在手動處理完成之后，記錄自動到手動時的原點，讓手動操作完自己手動操作到所對應的原點位置，假如手動木有操作到切手動前的操作位置，那就不在上一次的原點，無法啟動，必須切換到，這樣一個手動操作完成，也不會出現(xiàn)廢料現(xiàn)象，其實我做機器也沒搞過這種，發(fā)表一下自己的想法

雖然這個貼這么久，但是我也想到一個簡單點的，其實就是再一次從頭開始自動就可以了，只是要記住手動切換的點就可以啦

引用

引用第13樓賞心悅目于2018-10-23 22:47發(fā)表的  :
我現(xiàn)在的公司全部要求這樣的控制,自動時可以在任意步暫停，打到手動模式后，當前的自動步全部保持，記錄馬達當前的坐標，然后氣缸和馬達可以任意動，打回自動模式后氣缸還原回暫停時的狀態(tài)，馬達位置不對的話提示你移回記錄的坐標

我的程序就是這樣的，恢復自動時，所有氣缸恢復原來的狀態(tài)，開機就可以接著往下跑，至于伺服的位置，想要自動回到停機前的位置，應該也是可以做到的

理想的東西，不計成本的搞，是可以實現(xiàn)的，但過大的付出，有多大的收效喲??本人不支持這種思維的，簡單點的設備可以，有定位，的機械手的，有復雜流程的時序要求的，不這么搞。

        這是軟硬件配合的事，硬件如果沒設計好軟件想破腦袋也難實現(xiàn)，軟件上只能盡量把每個動作都每個分解成很小的時間片，邏輯片再組合。高速的事件難處理還要考慮中斷緩沖。

引用

引用第19樓bruce2020于2018-10-24 19:33發(fā)表的  :
大哥都什么年代了 還以軸的多少評估能力 反正我是感覺主要還是看工藝要求的 然后再看邏輯的 包括報警和復位 暫停 手動/自動的切換等等  大程序不是靠量 而是靠內容取勝的

各位工控朋友們大家好！不知道大家在平時工作當中設計設備電路與程序時將
［急停按鈕｝，｛手動／自動｝切換旋鈕，｛復位按鈕｝，｛啟動／停止按鈕｝。
我本人在設計時都是這樣做的：｛急停按鈕｝將程序全部停止執(zhí)行，ＰＬＣ所有輸出禁止。
.......

碼字辛苦了

這個不難做到，只要動作狀態(tài)都能被正確檢測到，但是我感覺很容易出問題，除非動作流程要求不是很嚴格，對于安全方面沒有很大影響

具體做法我以前做的是這樣的，就是用順控法編程，不管什么時候打到手動只要沒有按停止都保存當前的最后狀態(tài)，然后切回自動就恢復，有伺服的要做伺服的位置保存并且做判斷或者處理程序，氣缸和油缸到時無所謂，但是你不能在手動的時候把機器搞得很亂留有隱患也是不行的，一排急停就直接全部清除狀態(tài)了機器就直接必須復原重來了。這里就是一個編程前的思路考慮問題了。

大家都說是暫停保存當前狀態(tài),  我覺的這樣不對,因為你無法知道人員如何操作,  
現(xiàn)在做的很多設備都需要與工廠系統(tǒng)交互上報數(shù)據(jù),如果人為操作跳工位了,而你的程序還是暫停等待繼續(xù)運行的狀態(tài)應該就不行了
所以我還是認為只要想手動操作就一定要退出自動流程,其余請看我24L觀點

看來樓主并沒有什么共享精神，只會一味索取